Az utóbbi években nagyon nagyot változott a világ, és az emberek megítélése a vezérléstechnikáról és arról, hogy mit hogyan lehet használni, hasznosítani. Nézzük csak például azt, hogy pár éve kezdtünk el beszélgetni az ipar 4.0-ról, de ezt követően nagyon hamar megjelent a big data fogalom is, és azt sem tudhattuk, hogy mit is kezdjünk az adatokkal.

De vajon tudjuk egyáltalán, hogy milyen adattal is rendelkezünk?

Vagy tudjuk egyáltalán, hogy milyen adatra van szükségünk?

Tapasztalatunk szerint ez eléggé fogós és kényes kérdés egy adott cégnél. Azért egy cégvezető nem feltétlen szeret ilyen kérdéseket kapni. Pontosabban olyan helyzetbe kerülni, hogy nem pontosan tudja megfogalmazni, hogy mit is akar. Pedig sok esetben ezzel szembesülnek a szakemberek.

A különböző gyártó, termelő cégek nagyon sokrétűen széles vonalon mozognak abban a tekintetben, hogy kinek milyen rendszere van jelenleg a termelésben. Az autóipari cégek, a gyógyszer ipar, és egyéb nagy traceability-t követelő cégek esetében a gépek, és termelési állomások MES rendszerre vannak kötve. Ez így rendben is van, de milyen hatékonyan termel a gépünk? Ugyanis a visszakövethetőség, és a minőségbiztosítási mutatók azt nem feltételen mutatják meg, hogy egy terméket az adott gép milyen hatékonyan gyártotta le.

Mi minden esetben olyan vezérléstechnikai megoldásokat javaslunk az ügyfeleknek, amelyekkel ki lehet használni a rendelkezésre álló tudását az adott PLC-s eszközöknek.

Vegyük például a Siemens S7 1200 és 1500-ös sorozatát. Ezek az új vezérléstechnikai elemek már rendelkeznek olyan funkciókkal, melyekkel nagyon könnyedén lehet adatokat gyűjteni, tárolni, vagy akár OPC szerver kapcsolaton keresztül elérhetővé tenni külső felhasználói, és adatbáziskezelési lekérdezések számára.

Vegyük például azt, hogy egy hűtő kenő folyadék rendszernek milyen tulajdonságokkal kell rendelkeznie? Megfelelő olaj tartalom, hogy a kenés meglegyen. Megfelelő habzásgátló tartalom, hogy a habzást a tartályoknál és a gépeknél elkerüljük. Megfelelő hőmérséklet, és természetesen nyomás, folyadék mennyiség. Ezeket az adatokat analóg jelek formályában a PLC fogadja, és kiértékeli a megírt program szerint. Majd amennyiben szükséges, indítja a szivattyúkat, hogy olajat vagy habzásgátlót adagoljon. Amennyiben viszont túllőtt a célon, adagol hozzá tiszta vízet is (higít). Közben pedig figyeli a hőmérsékletet, és amennyiben túl alacsony, hibajelet generál, illetve visszamossa a hőcserélő felé vezető vezetékek szűrőit. Ezt persze nyomástávadókkal is figyeli. Ezeket a PLC mind-mind önállóan elvégzi, és vezérli. Ebből a termelésnek viszont még nem lesz kiértékelhető adata.

A PLC szintén képes arra, hogy az adagolási időket, taktusokat, és minden fix értéket adott időpillanatban mentse, és egy file-ba elérhetővé tegye. Ezeket az adatokat pedig már sok más terület is fel tudja használni a mindennapok során.

Például kimutatást lehet abból csinálni, hogy az adott szűrők mennyire hamar koszolódnak el, mennyiszer kell visszamosni őket. Az is megfigyelhető az adatokból, hogy milyen időközönként sűrűsödik a visszamosás, és mik azok a jelek, amelyek arra engednek következtetni, hogy cserélni kell a szűrőket. Valamint pontos adatunk lehet így arról is, hogy pontosan milyen hőmérsékleten tartja a másik rendszer ezt a hűtőfolyadékot. Kielemezhető, hogy mennyi olajat vagy habzásgátlót használ ez a rendszer. Összehasonlítható, hogy mielőtt a rendszer adagolta ezeket, úgy mennyi fogyott, valamint most, hogy automata rendszer adagolja, így mennyi fogy. Ezt általában a beszerzés tudja visszaigazolni. Itt már el is értünk az egyik nagy mozgató rugójához a cégeknek, ez pedig nem más mint a megtérülés.

De hogyan lehet számolni megtérülést adatok nélkül? Valósat -> SEHOGY.

Ezen a ponton pedig már becsatlakozik egy újabb terület, ami egyre inkább be kell, hogy épüljön MINDEN cég mindennapjaiba, ez pedig nem más mint a Controlling.

„A kontrolling vagy controlling felöleli a célmeghatározás, tervezés és a kontroll folyamatait a pénzügyek és a gyártás / termelés területein „ forrás: Wikipédia

A controllingot mindenki csinálja, minden cégnél jelen van, csak éppen nem így hívják, nem több fős csapatokból állnak a csoportok. A cégek fejlődése pedig manapság egyre inkább felgyorsult, és nagyon gyorsan kell arra reagálni, hogy vegyünk-e egy új gépet, vagy mennyi szabad kapacitás van az adott gépsoron még?

Ezeket adatok nélkül nem tudjuk valósan meghatározni, és megítélni. Ehhez viszont minden gépben van egy nagyon jó eszköz, ez pedig a PLC. A PLC mindent tud a gépről. Minden információ benne van, csak tudni kell kiszedni belőle. Illetve akarni kell. Ugyanis ehhez bizony pénzre, és időre van szükség, de a fáradozás megéri. Egy ilyen PLC-s adatkapcsolat kiépíthető akár csak egy kicsi kompakt PLC-vel is, amelyet minden hónapban másik gépre rakunk fel, hogy gyűjtse az adatokat.

Mivel sok cég nem engedheti meg magának, hogy milliókat költsön SCADA rendszerekre, de adatra viszont szüksége van, akkor ez egy tökéletes megoldás. A Siemens S7-es PLC-i már akár direkt kapcsolatot is tudnak létesíteni másik PLC-vel, így tőlük meghatározott adatokat át tudnak venni (a fő gép vezérlési feladatait nem akadályozva, zavarva). Majd ezeket az adatokat mentik, gyűjtik, vagy OPC szerveren keresztül elérhetővé teszik SQL lekérdezés számára. Így pedig már a helyi hálózatban elérhető az adat, és használható elemzésekre.

Az adatok elemzésével a vezetőség korrekt döntést tud hozni, hiszen megbízható valós adatok alapján készített kimutatások, elemzések adják a döntéseik alapját. Ezek alapján pedig elmondható, hogy a PLC vezérléseknek nem csak a gépek vezérlésében van nagyon nagy szerepe most már, hanem abban is, hogy adatunk legyen az adott gépről, területről, munkafolyamatról. Ezeket az adatokat pedig a Controlling elemzi, kiértékeli, készíti elő a vezetőség számára, döntéshozatalhoz.